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鍍鋅鋼絲是把45#、65#、70#等優質碳素結構鋼拉拔，然后再經鍍鋅（電鍍鋅或熱鍍鋅）而成。
鍍鋅鋼絲是用熱鍍或電鍍方法在表面鍍鋅的碳素鋼絲。其性能與矯直回火鋼絲相同?？捎米鳠o粘結預應力筋，但每平方米面積至少要鍍200～300g鋅。常用作斜拉橋的平行鋼絲拉索（另外還采用柔性索套等作為外層防護）
鍍鋅鋼絲表面平滑、光潔、沒有裂紋地、節、起刺、傷痕和銹蝕，鍍鋅層均勻、附著力強、耐腐蝕力持久，韌性和彈性極好?？估瓘姸葢?00Mpa-2200Mpa之間（絲徑Φ0.2mm-Φ4.4mm）。扭轉次數（Φ0.5mm）在20次以上，反復彎曲應在13次以上。
熱鍍的鋅層厚度為250g/m。大大提高了鋼絲的抗腐蝕能力。
鍍鋅鋼絲主要用于種植大棚，養殖場，棉花打包，彈簧及鋼絲繩的制造。適用于斜拉橋的鋼索及污水池等環境條件惡劣的工程結構。
鋅層均勻性影響產品的抗蝕性能和使用壽命，應列入標準進行檢測和考核?？捎缅儗泳鶆蚨?eta;或鍍層厚度平均值H和標準偏差S測評鍍層的均勻性。在熱浸鍍鋅過程中應采取必要的措施提高鍍鋅層的均勻性 [3] 。
鍍鋅層質量的好壞可用基體鍍上鋅的重量、鍍鋅層與基體的結合力和鍍層的均勻性來測評。鋅層均勻性是鍍鋅層的一個重要質量指標，一般使用中腐蝕總是在鋅層最薄處開始并向四周擴散，導致銹蝕、斷絲以致影響使用壽命。對于鍍層重量和結合力，各標準都有明確規定，而對均勻性卻有所不一，在20世紀70年代，ISO標準和世界各國標準一般都規定用硫酸銅試驗來檢驗。到80年代，除日本和前蘇聯外，ISO標準和世界各國標準已不再采用此方法了。我國雖在一些標準如GB/T15393—94“鋼絲鍍鋅層”還以“雙方協議可進行”的方式保留了此方法，但大部分已不再采用。然而廢棄了老的鋅層均勻性檢測方法卻又沒有建立起相應的新方法，加上對均勻性也無統一的定義和要求，使一些生產者對鍍層的均勻性沒有很好地監控和檢測，以致影響了產品質量的進一步提高 [3] 。
對鍍鋅鋼絲而言，鍍層均勻性的要求一是在橫向（徑向）截面上鍍層均勻，二是在縱向（軸向）上鋼絲各橫截面的鍍層相差無幾。由于鋼絲抖動、鋅液面波動、鍍鍋中表面浮渣等原因造成的鋼絲表面局部鋅層堆積（俗稱鋅瘤），應努力通過改正工裝、規范操作來消除。不考慮這些隨機無規則的鋅層堆積，在確定工裝、穩定工藝和同一操作規范的情況下，鋼絲全長上各截面的鋅層不會有太大的差異，因此可以選取一個與鋼絲垂直且無鋅層堆積的橫截面進行鍍層均勻性的測評 [3] 。
提高鋼絲鍍鋅層均勻性的措施：造成鋼絲熱浸鍍過程鍍層不均勻的原因有：
（1）鋼絲引出與鋅液面不垂直，這樣鋼絲引出時帶出的鍍液未凝固時在其重力作用下就不能沿鋼絲圓周均勻往下淌，造成凝固后鍍層偏離鋼絲幾何中心；
（2）抹拭情況（如木炭顆粒大小、木炭與鋼絲接觸的緊密度、氣擦的流量和壓力等）在鋼絲圓周各方向上的差異；
（3）鋅液面波動和鋼絲抖動，鋅液面浮渣沾在鋼絲表面等；
（4）先鍍后拉鋼絲在鍍后拉拔時由各種原因造成的刮鋅和鋅層不均勻變形。嚴重時甚至使局部純鋅層全部喪失。
應采取的措施：改進設計、調整工裝，保證由壓軸和引出架的導線輥定位的鋼絲與鋅液面垂直，到壓軸磨損時必須及時調整導線輥位置或轉動壓軸以保證鋼絲與液面垂直。抹拭的木炭顆粒要均勻、拍實。加鋅要遠離引出處并慢慢推入，壓軸到鋅鍋操作面的位置不能太近，生產線上最好有張力控制裝置以防止鋅液面波動。
先鍍后拔工藝：為提高鍍鋅鋼絲性能，采用鋼絲經鉛悴火、鍍鋅后再拉拔至成品的工藝稱先鍍后拔工藝。典型工藝流程為：鋼絲—鉛淬火—鍍鋅—拉拔—成品鋼絲。先鍍后拔工藝是鍍鋅鋼絲拉拔方法中流程最短的一種，可用于熱鍍鋅或電鍍鋅后拉拔。熱鍍鋅后拉拔較先拔后鍍鋼絲力學性能好，電鍍鋅后拉拔使鋅層致密耐。兩者均可得到薄而均勻的鋅層，降低鋅耗、減輕鍍鋅作業線負荷。
混合鍍拔工藝：為生產超高強度（3000牛/平方毫米）鍍鋅鋼絲，要采用“混合鍍拔”工藝。典型工藝流程如下：鉛淬火—一次拉拔—預鍍鋅—二次拉拔—終鍍鋅—三次拉拔（干拉）—水箱拉拔一成品鋼絲。上述流程可生產含碳0.93一0.97%、直徑為0.26毫米、強度3921牛/平方毫米的超高強度鍍鋅鋼絲。拉拔中鋅層對鋼絲表面起到保護及潤滑作用，拉拔時未發生斷絲
中鍍后拔工藝：中鍍后拔工藝流程為：鋼絲—鉛淬火—一次拉拔—鍍鋅—二次拉拔—成品鋼絲。中鍍后拔特點是將鉛淬火鋼絲經一次拉拔后鍍鋅再經過二次拉拔至成品，鍍鋅在兩次拉拔之間，故稱‘中鍍，。用中鍍后拔生產的鋼絲鋅層比先鍍后拔要厚。熱鍍鋅中鍍后拔可以給出高的總壓縮率（從鉛淬火到成品），比先鍍后拔的鋼絲性能好。
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